Medlemsmøde den 8. marts 2018
Sektionens martsmøde fandt sted hos Power Stow A/S, der fremstiller bagagehåndteringssystemer til læsning og aflæsning af bagage i fly. Mødet var således en fortsættelse af sæsonens tema om flyvning og flyhåndtering i lufthavnene.
14 medlemmer inkl. bestyrelsen fra sektionen var mødt på fabrikkens hovedsæde i Gadstrup syd for Roskilde. Daniel Agermark Hessellund fra konstruktionsafdelingen tog imod og viste os til et mødelokale, hvor der blev budt på kaffe og kage.
Efter at kaffen var skænket indledte Daniel et videoforedrag om virksomhedens historie og dens produkter. Virksomheden blev startet i 2003 af Martin Vestergaard, der er søn af Godtfred Vestergaard, der havde et ingeniørfirma i Kornerup, det der i dag er Vestergaard Company A/S, der bl.a. fremstiller deicingudstyr til afisning af flyvemaskiner. Så allerede fra barnsben havde han atmosfæren mekanisk værksted, ingeniørkunst og flyhandling tæt inde på kroppen. Han blev en naturlig del af faderens virksomhed, men i 2003 mente han, at tiden var inde til at udvikle egne produkter til flyhåndtering. Han havde fundet en niche i bagagehåndtering, idet Arbejdstilsynet havde givet et påbud i Københavns lufthavn om, at forbedre arbejdsmiljøet for det mandskab, der håndterede bagagen ud og ind af flyvemaskinernes lastrum. Højden i lastrummet på de mindste passagerfly er ikke meget mere en god meter, og her skulle en bagagemedarbejder på sine knæ kravle frem og tilbage med kufferterne fra lastlugen og til den fjerneste ende af lastrummet, og så fremdeles til alle kufferter var lastet i flyet.
Fra faderens virksomhed havde han kontakten til lufthavnen, og i 2004 stod den
første prototype til Aviator, der er et af firmaerne i Københavns Lufthavn, der håndterer bl.a. bagagen, færdig. I 2005 var bånd nr. 2 klar. Systemet fik international opmærksomhed, og man fik ordre på 14 bagagebånd til New Zealand, hvilket gjorde, at man flyttede til større lokaler i Tjæreby.
I 2011 satsede man på det amerikanske marked og
ansatte en amerikansk sælger. Det resulterede i en prøveordre på ikke mindre end 30 samlede enheder til American Airlines. Selskabet ordrede efter en prøveperiode 100 enheder. Nu tager det lidt til at få fragtet et amerikansk chassis til Danmark og retur efter montage af systemet, så man valgte, at oprette en samlefabrik i USA, hvilket i øvrigt også var et krav fra American Airlines.
Man har til årsskiftet 2017/2018 leveret mere end 1000 enheder til 115 lufthavne fordelt på 24 lande. Kunderne kan være luftfartsselskaber, lufthavne, handlingsselskaber eller materieludlejningsfirmaer.
Man råder i dag over nyrenoverede kontor- og fabrikslokaler i Gadstrup. Lokalerne var tidligere anvendt af en fabrik, der lavede sprøjtestøbte plastemner. Man er 85 ansatte i Danmark, 35 i
Atlanta i Georgia i USA, har 2 salgsmedarbejdere i Hongkong og 1 i Shanghai. Ved hver ny leverance følger en servicemedarbejder i en uge til oplæring af det stedlige personale.
Systemet består af et transportbånd til at føre bagagen fra bagagevognene op til flyets adgangluge til flyets lastrum. Under selve transportbåndet er monteret et fleksibelt rullebånd, der, når transportbåndet er ført op til den åbne lastluge, kan trækkes ud og føres ind i lastrummet; ikke blot inden for i flyet, men drejes, så det kan føres frem til den fjerneste ende af lastrummet. For enden af rullebåndet er monteret et apparat med et ordinært kort transportbånd, der med et enkelt greb af lastepersonen (lasteren) i lastrummet kan justeres i højde, således at han ikke skal løfte på kufferterne, men kan stable dem blot ved at ændre slutbåndets højde. Båndet kan ligeledes med et enkelt greb sideforskydes, så hele lastrummets bredde kan dækkes. Efterhånden som lastrummet fyldes, kan lasteren igen, blot ved et enkelt greb,skyde rullebåndet tilbage mod lastlemmen.
Rullerne på rullebåndet er svagt koniske med den mindste diameter vendende mod båndets midte, hvorved bagagen altid vil søge at centrere på båndet. Hver rulle kan tåle en last på 100 kg. Hastigheden på båndet er maks. 32 m/min og kan ligeledes bestemmes af lasteren. Betjeningeenheden for enden af båndet, hvorfra operatøren (lasteren) med et enkelt greb betjener højde, udstrækning og fart er pneumatisk med signal til en plc, der styrer båndene, der er eldrevne. Efterhånden som flyets passagerer går om bord, og flere og flere kufferter lastes, ændrer flyets højde over jorden. Dette kompenserer systemet selv for. Hele arrangementet er monteret på et køretøj, der enten kan være dieseldrevet eller eldrevet.
KLM har lavet en opgørelse, der viser, at man kan foretage lastning 30 % hurtigere end ved konventionel lastning, og systemet har været medvirkende til at påføre bagagemedarbejderne 50 % færre ryg og skulderskader.
Efter denne interessante gennemgang gik deltagerne til værksted og samlehal, hvor Jens Bonde fra udviklingsafdelingen sluttede sig til. Her blev forskellige stadier af opbygningerne vist. Også en testopstilling, hvor der blev foretaget stresstest at rullebåndsmotorer, blev vist, og en mockup af et lastrum. Man køber mange enheder færdige hos underleverandører, og får ligeledes fremstillet specialkomponenter hos underleverandører, men al udvikling og montage foretager man selv.
Efter rundvisningen bød foreningen på smørrebrød i kantinen, og formanden takkede vore foredragsholder og rundviser for en meget interessant aften.
Peter Andersen
